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球化剂的粒度和密度重要性

2019-12-05

通常,球化剂量应低于10%的限制。球化剂的粒度是影响反应速率的重要因素。制粒机的尺寸主要取决于单次处理中铁水的量。而且,它还与铁水的形状,球根的覆盖和铁水的温度有关。球化剂在铁水中的密度低,悬浮速度快。球化剂的浓度直接影响球化元素的产率。悬浮在铁水表面的球化剂形成剂增加了镁气化和氧化燃烧的损失,特别是在铁水温度高和球化剂密度低的情况下,下面小编为大家详细的介绍一下。

一般情况下,粒径太大以防止早期爆炸和漂浮,粒径太小,并且如果铁水的温度不足,则易于打结死袋底部。以上两个条件影响球化剂的产量和稳定性。注意尺寸太小,特别是粉末捏合剂不能用于生产。球化剂形状特征:很明显,在铸型裂缝的顶部可见密集的黑点。对根瘤工厂的检查发现,该部分的顶部有石墨和球状集料。用石墨浮选显着削弱了球墨铸铁的机械性能,并显着降低了球墨铸铁的强度,硬度,伸长率和抗冲击性。

注意事项:

1)球化剂的稀土含量不应太高。

2)严格控制碳当量:这是解决石墨浮选问题的基本方法。小零件和薄零件的上限,大零件和厚零件的下限。

3)加快铸件的冷却速度并将冷却器设置得较厚。在某些情况下,可以添加不可石墨化的元素(例如钼)。生铁溶液中的硫含量与球化剂含量之间的比率(球化剂含量w(Mg)在7%至9%,w(RE)在2%至5%之间)

球化剂厂家在实际使用中,我们发现球化剂形成剂的使用不同于相同成分的金相成分。图3是球化剂的冶金学比较。建议将球化剂相作为质量控制的基础。作为中间合金,使用的合金锭的化学组成,熔化过程和冷却速率对应于其金相结构不同且性能也不同(主要是反应强度)的球状金。球化剂中的si-mg相具有不同的形态,通常细分为附聚物,球状和条状,其形状,大小,数量和分布直接影响镁在铁溶液中的释放行为。然而,主要问题是样品制备和金相鉴定没有相关要求。

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